금속의 분말 코팅 방법

파우더 페인트의 경제적 이점

폐기물의 비율이 낮기 때문에 경제적입니다.
페인트의 거의 100 %가 작업 표면으로 옮겨집니다.
스프레이 과정에서 페인트 표면에 침전되지 않는 과도한 양의 페인트로 다시 사용할 수 있습니다.
이 기술은 고도로 자동화되어 코팅을 유지 보수 할 필요없이 작업자를 쉽게 교육 할 수 있습니다.
도장 중 재료 손실 최소화 (1-4 %)
장비의 청소 과정에서 수집 된 페인트의 약 95 %를 재사용 할 수 있으므로 파우더 페인트의 폐기는 매우 높습니다.
용매가 없기 때문에 증발 시간이나 증기 제거 비용이 필요하지 않습니다.

파우더 페인트의 환경 적 이점

유해한 유기 화합물이 포함되어 있지 않습니다.
이 기술은 환경 친화적입니다
화재 위험 감소
최소한의 화학 냄새,
이 기술은 위생 위생 환경을 개선합니다.
중합 동안 방출되는 휘발성 물질의 농도는 최대 허용 기준에 도달하지 않습니다.

솔벤트 페인트와 비교하여 파우더 코팅의 주요 장점

전통적인 코팅 방법으로는 얻을 수없는 폴리머 코팅의 탁월한 장식 및 물리 화학적 특성
더 높은 품질의 폴리머 코팅과 더 나은 성능 특성이 달성됩니다.
프라이머 표면이없는 코팅 제품
100 % 건조 물질 함량으로 인해, 분말 코팅은 고가의 다층 액체 코팅과 달리 단일 층에 적용되며,
분말 코팅의 다공성은 훨씬 적습니다. 대부분의 폴리머 파우더 페인트는 기존 페인트에 비해 부식 방지 및 충격 방지 특성이 개선되었습니다.
파우더 페인트는 특별한 준비 나 점도 조절이 필요하지 않습니다. 파우더 페인트는 즉시 사용 가능한 형태로 소비자에게 전달되기 때문에,
분말 코팅의 손실은 1-4 %에 불과하고 액체 도장의 손실은 약 40 %입니다.
분말 폴리머 코팅의 경화는 단 30 분 내에 이루어지며,
분체 도료는 저장을 위해 큰 저장 시설이 필요하지 않습니다.
분말 코팅의 높은 강도는 운송 중 페인트 제품의 손상을 최소화하고 포장 비용을 줄입니다.

분말 코팅의 가능한 단점

착색 과정에서 각 색상마다 별도의 용기가 필요합니다.
폭발 가능성을 방지하기 위해 도장 공정을 정밀하게 제어해야합니다.
매우 얇은 페인트 코팅을 적용하기 어려울 수 있습니다.
저온에서의 도장에 어려움이있을 수 있습니다.
예를 들어, 비표준 형태의 물체 또는 조립식 구조물과 같은 특정 사용 제한.

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파우더 코트의 특징 및 응용

분말 페인트는 경화제 및 유동성 개질제를 갖는 중합체 수지를 기본으로하는 액체 조성물이다. 색소에 색소가 추가되었습니다. 챔버의 처리 온도는 200–250 도입니다. 파우더 코팅 기술은 코팅이 굽는 온도를 변형시키지 않고 견딜 수있는 제품에 사용됩니다.

가장 널리 보급 된 기술은 다음과 같습니다.

금속 제품의 산업 생산에서
야 금 술,
건축 자재 생산.

유리, 세라믹, MDF도이 방법으로 염색됩니다.

파우더 페인트는 다음을 포함하여 다양한 제품 및 구조를 포함합니다.

가구, 가전 제품,
의료 기기, 장비,
스포츠 장비
판금, 알루미늄 프로파일.

분말 코팅의 주요 장점과 단점

파우더 코팅은 표면을 잘 보호합니다. 페인트는 35-250 μm 두께의 밀도가 높은 층에 놓여 있으며, 모공의 수는 적습니다. 한 번의 코팅으로 일반 페인트의 2-3 층을 대체합니다. 부드럽고 내구성있는 코팅 필름은 긁히지 않으며 운송 중에 손상되지 않습니다.

작업 기술을 통해 재사용을 위해 공기 중에 뿌려진 페인트를 수집 할 수 있습니다. 착색 조성물의 손실은 총 질량의 1-4 %에 이르는 최소화된다. 금속을 그리는 과정은 간단하고 쉽습니다. 많은 근로자가 필요하지 않습니다. 이러한 요소는 건축 평방 미터당 적용 비용을 줄입니다.

이러한 방식으로 도장 된 금속의 부식은 제외됩니다. 금속 제품은 햇빛 아래에서 퇴색하지 않으며, 색상, 코팅 품질은 날씨 조건에서 변하지 않습니다. 다양한 팔레트에는 많은 색조가 있으며 청동, 화강암, 은의 복잡한 질감을 재현합니다. 광택은 매트에서 광택에 따라 다릅니다.

제조업체가 제공 한 파우더 페인트는 이미 사용할 준비가되어 있으며 용매는 사용하지 않습니다. 파우더 코팅 된 부품은 프라이밍되지 않습니다.

파우더 코팅의 단점은 다음과 같습니다.

컴포지션에 색조가 없으며 선택은 완성 된 음영 팔레트에서 나옵니다.
특수 장비에 대한 작업장 조건에서만 수동으로 적용 할 수 없음
금속 도장에 결함이있는 경우 별도의 영역을 고정하는 것이 불가능하며 부품이 완전히 다시 도장됩니다.
금속 부품의 재료는 반드시 200 ~ 250도를 견뎌야하지만 항상 가능하지는 않습니다.
부품의 치수는 중합 챔버의 치수에 의존한다.

파우더 코팅

금속 도장은 3 단계로 이루어집니다. 파우더 페인트는 준비된 표면에 적용됩니다. 착색 조성물을 분무 한 후, 부분을 중합로로 보낸다.

페인팅을 위해서는 다음 장비가 필요합니다.

응용 실. 페인트 수집, 반환 또는 재활용을위한 공기 흡입구가 장착되어 있습니다.
에어 스프레이 건. 피더와 함께 파우더 페인팅을 적용하는 도구를 형성합니다.
피더.
중합 챔버. 프로세스를 완료하기에 충분한 온도를 만듭니다.

스프레이 건과 피더로 구성된 설비는 착색 물질과 공기의 혼합물을 생성하고 토치를 형성하며 페인트 입자에 전기를 공급합니다. 토치의 모양은 건의 설치된 노즐에 따라 다릅니다. 공작물에 침전 된 하전 입자는 전기 인력에 의해 유지됩니다.

기존 블렌딩 방법

전하의 입자를 수득하는 유형에 따른 적용 방법을 정전기 및 마찰 정지 라한다.

정전기 방법은 20 – 100,000 V의 고전압에서 코로나 전극으로 전하를 충전합니다. 정전기 설치는 더욱 강력하고 생산적입니다. 전극의 전압을 감소시킴으로써 기류의 속도를 증가시킨다.

마찰 방지 효과는 입자와 서로에 대한 입자와 건 본체의 재료의 마찰에 의해 달성됩니다. 마찰을 높이기 위해 건의 몸체는 불소 수지로 만들어졌습니다.

Tribostatic 플랜트는 저렴하며, 유닛의 성능은 정전기보다 낮습니다. 아래 부분의 입자 침강 률. 모든 금속 페인트가 마찰에 의한 충전을 위해 설계된 것은 아니며 특수 페인트를 선택하거나 적응성 첨가제를 사용해야합니다. 건의 일부가 마모되어 교체해야합니다. 마찰 정지 방식으로 복잡한 모양, 그루브 및 오목한 부분을 처리하는 것이 더 편리합니다. 이러한 조건에서 정전기 방법은 효과적이지 않으며 비생산적입니다.

혼합물 수지의 조성은 세 가지 범주로 나뉩니다.

에폭시 페인트
에폭시 폴리 에스테르 조성물,
폴리 에스테르 페인트.

파우더 페인트 속성

액체 착색제는 모두에게 친숙하고 친숙합니다.이 기사에서는 독특하고 첨단 기술로 인해 가까운 미래에 페인트 및 바니시 코팅에서 주요 역할을 차지할 가능성이 높은 파우더 페인트에 대해 이야기 할 것입니다.

처음으로, 분말 페인트는 지난 세기의 60 년대에 실용화되어 기술을 지속적으로 개발하고 개선하기 시작했습니다. 처음에 그녀의 개념은 마른 페인트로 금속을 코팅 한 다음 녹아서 전체 물체의 균일 한 색상을 형성하는 것이 었습니다. 열가소성 페인트의 사용이 시작되었지만 수십 년 동안 저항과 내구성이 증가하고 적용 범위가 더 넓은 열경화성 페인트를 선호했습니다.

파우더 페인트에는 솔벤트가 없으며 이는 소비자에게 추가적인 이점입니다.

특히 많은 수의 제품에 적용하면 액체 페인트를 사용하는 것보다 경제적입니다. 분체 페인트의 적용은 정전법 및 추가 소성을 사용하여 수행되며, 실제로 환경의 생태에 영향을 미치지 않습니다.

분체 도료의 특징

아시다시피, 분체 페인트는 분산 된 매체의 역할이 용매와 물이 아니라 공기에 의해 작용하는 고체 다 성분 조성물입니다. 조성물의 소위 "건조 잔류 물"이 액체 페인트 조성물과 조성이 매우 유사하다는 사실에도 불구하고, 이들의 특성은 현저한 차이가있다. 그리고 이러한 유형의 페인트 및 바니시 재료가 기존 코팅보다 더 효과적 일 수있게하는 것은 공기 분산 매체입니다. 이는 경제적, 기술적, 그리고 적어도 환경 적 특성에서 나타납니다. 견고한 잠금 위치의 특수 밀폐 용기를 사용할 필요가 없기 때문에 이러한 페인트를 보관하고 운반하는 것이 훨씬 쉽습니다.

분말 페인트의 막 형성 특성은 그 조성물에 포함 된 고체 입자뿐만 아니라 특수한 막 형성 수지, 경화제 및 충전제에 의해 달성되며, 이는 표적 첨가제와 함께 고체 분산 조성물을 형성한다. 조성물에 특수 착색 안료의 존재에 따라 시스템을 구별하십시오 :

안료 파우더 페인트는 밀도가 높으며 색상 스펙트럼에 따라 탑 코트로 더 널리 사용됩니다.

파우더 바니시라고도합니다. 예를 들어 플라스틱 및 전도성 제품 니스 칠과 가구 제조시 목재 제품 니스 칠과 같이 투명하게 유지 해야하는 표면에 적용하는 데 사용됩니다.

분체 도료의 분산 매질은 공기 중이며 주성분은 고체 입자이기 때문에 일반 액체 도료와 크게 구별되므로 액체 물질의 특성 특성과 다른 고형 분체 조성물에는 근본적으로 다른 정성 지표가 사용됩니다.

분말 페인트의 주요 특성은 분산입니다. 이의 조성은 약 50-100 미크론의 최적 입자 크기로 균질하고, 물리적으로 그리고 화학적으로 안정적이어야하고, 코팅의 섬도를 준수하기 위해, 입자 크기는 300-330 미크론 이하이어야한다.

페인트의 질적 특성은 또한 조성물의 유동성 및 흡습성에 의존한다. 조성물을 표면에 적용 할 때, 코팅 조성물에 대한 모든 요건 및 완성 된 재료의 필요한 특성 세트-효과적인 코팅의 형성 및 얇은 층의 적용을 위해 특별한 기술을 고수 할 필요가있다. 분무, 침지, 롤러 및 브러시로의 도포 등과 같은 전통적으로 사용되는 방법은 분말 페인트를 도포하는 데 절대적으로 적합하지 않으며, 분무, 에어로졸, 정전기 및 유동층을 사용하는 것과 같이 기술적으로 현대적인 방법을 사용합니다.

파우더 페인트의 구성

화학 성분에 따라 다음과 같은 종류가 있습니다.

열가소성 페인트

열가소성 페인트에는 적용하는 동안 화학적 변형이 없습니다-재료의 입자가 서로 상호 작용하고 융합되어 용융물이 냉각됩니다. 필름 형성 제는 열가소성 및 용해성을 가지며, 조성물은 출발 물질과 유사하게 유지된다.

열경화성 페인트

열경화성 페인트 기술에는 화학적 변형이 포함되어있어 코팅이 녹고 용해되지 않고 화학적 성분이 크게 바뀝니다. 현재까지 열경화성 페인트의 비율은 전체의 거의 80 %입니다.

분말 페인트의 폴리머

중합체 또는 올리고머의 명칭에 따라, 상이한 유형의 필름 형성 제를 갖는 페인트가 방출된다. 예를 들면 다음과 같습니다.

에폭시
폴리 에스테르
폴리 염화 비닐
폴리에틸렌

처음에는 에폭시를 사용한 페인트가 개발되었으며 오늘날 다른 유형의 존재에도 불구하고 적극적으로 사용됩니다. 기계적 강도, 접착력이 우수하고 내용 제성이 우수합니다. 이 재료의 단점은 과열시 황색이며 보호 특성을 손상시키지 않지만 외관을 손상시킵니다.

폴리 에스테르 기반 페인트는 노란색으로 변하지 않으며 외관, 자동차 및 기타 실외 물체에 사용됩니다. 또 다른 특징은 내용 제성이 적다는 것입니다.

그리고 후자 특성의 분류와 관련하여 여기에는 다음 코팅 제조용 페인트가 포함됩니다.

마찰 방지
전기 절연
비바람에 견디는
내 화학성

모든 색조와 광택의 파우더 페인트가 생산되고 있습니다. 그들은 높은 광택과 깊은 매트 일 수 있습니다. 예를 들어 특수 페인트도 있습니다.

정면
여러 가지 빛깔의
방식 제
메탈릭
망치
고 아연

분체 도료

기존의 액체와 달리 분말의 사용은 매우 경제적입니다. 용제 기반 페인트로 제품을 도장 할 때는 공기 중 분산 페인트를 사용할 때보 다 3 배 더 많은 시간이 걸리기 때문에 많은 영역에서 분말 페인트가 널리 보급되었습니다.

주요 장점은 제품의 대량 생산에 사용될 수 있다는 것입니다. 정전 방법은 많은 제품의 표면에 쉽게 적용되기 때문입니다.

파우더 페인트를 적용하기 위해 특수 페인트 부스를 사용하여 미적 및 고강도 코팅을 얻습니다. 이러한 방식으로 세라믹 제품, 목재 및 유리 및 금속 제품 (예 : 알루미늄 및 철강) 및 기타 많은 제품이 페인트됩니다. 이 적용 방법의 비용 효율성은 과도한 페인트를 회수하여 다음 제품 배치에 적용 할 수 있다는 사실에 의해 추가됩니다.

금속 제품으로 작업 할 때 전기 전도성의 결과 페인트를 칠하는 마찰 저항 방법도 효과적이며 복잡한 구성 요소 및 부품에 고품질 코팅을 얻을 수 있습니다. 또한 분말 페인트는 세라믹, 유리 및 폴리머로 만든 제품에 적용하는 데 성공적으로 사용됩니다. 중합체 코팅은 가장 미적인 외관을 가지며 최상의 보호 층을 갖는다.

분말 페인트는 첨단 기술과 표면 전체에 균일 한 코팅층을 형성 할 수 있기 때문에 전기 장비 코팅, 스포츠 용품, 농산물 및 가전 제품, 드릴 및 강화 파이프 및 프로파일의 부식 방지 처리 및 다양한 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 자동차 산업은 다양한 표면 처리 및 프라이머로 사용됩니다. 또한 300 가지가 넘는 색조로 다양한 색상의 안료를 사용할 수 있으므로 페인트 및 바니시 제품 시장에서 파우더 페인트가 더욱 인기가 있습니다.

표. 분체 페인트의 범위.

분체 도료의 종류	장점	단점	적용 분야
에폭시	습기, 알칼리, 지방족 및 방향족 탄화수소, 윤활유, 연료, 원유에 대한 높은 접착력, 기계적 강도 및 내 화학성. 작동 온도 범위는 –60 ~ +120 ° С입니다. 코팅의 유전 특성은 상당히 높습니다.	자외선에 대한 내성이 낮아서 실외 저항력이 낮고 내열성이 낮으며 경화 중 황변 경향이 있습니다.	화학 공격에 노출 된 제품 및 실내에서 사용되는 제품의 부식 방지 :-금속 가구,-가정용 장비
에폭시 폴리 에스테르	결과 코팅의 상대적으로 저렴한 가격과 좋은 품질. 에폭시 및 폴리 에스테르 올리고머를 조합하여 페인트를 제조한다. 코팅은 아름다운 외관, 우수한 광택 및 균일 한 색상을 가지며 물, 염의 수용액, 희석 된 알칼리 및 산에 강합니다	에폭시 코팅과 비교하여-화학 물질에 대한 저항 감소, 저온 경화시 무광 코팅을 얻기 어려움	실내에서 사용되는 제품의 채색 :-금속 가구,-조명기구,-전기 난방 및 가전 제품-다양한 금속 부속품
폴리 에스테르	대기 요소, 내광성, 기계적 및 전기적 강도에 대한 저항이 충분히 높고 내마모성이 향상되었습니다. 높은 광택으로 인해 제품의 외관을 향상시킵니다. 금속에 대한 우수한 접착력	알칼리 및 유전 특성은 에폭시 및 에폭시 폴리 에스테르 페인트에 비해 약간 낮습니다.	일정한 대기 요소에 노출되는 도장 제품의 경우 :-외관 패널-농업 기계, 자전거-에어컨-야외의 기타 금속 제품 및 구조물

에폭시 파우더 페인트

에폭시 페인트 및 바니시는 개발 과정에서 좋은 평판을 얻었으며 오늘날 수리 또는 시공 작업을하지 않는 전문가 및 일반인 모두에게 인기가 있습니다. 에폭시 페인트는 주성분이 에폭시 인 페인트입니다.

아크릴 수지 및 나노 첨가제 기반의 새로운 무광택 페인트

영국과 그리스의 과학자 연구 프로젝트는 새로운 고급 폴리머 기반 원료 및 복합 재료의 개발뿐만 아니라 새로운 분말 페인트의 가공 및 제조 기술을 제공합니다.

분체 도료 제조

이미 알려진 것처럼 페인트는 오랜 역사를 가지고 있으며 널리 사용되며 이는 사람에게 이익이됩니다. 일상 생활에서 페인트를 사용하는 것은 그리 오래 전부터 널리 퍼져 있었지만 사람들은 즉시 페인트를 통해 얼마나 유용한지를 배울 수있었습니다. 시각적 변형 외에도 페인트 칠 된 표면이나 가정용 식기의 주제도 더 오래 지속된다는 것이 밝혀졌습니다!

파우더 페인트 구조

분말 페인트의 조성 및 구조 성분은 고체 중합체 입자 및 착색 안료의 혼합물이며, 활성 매체는 액체 용매가 아니라 기류이다. 그리고 분말 조성물의 화학 성분은 액체 페인트의 조성과 유사하지만 실제로는 그 작동 특성 및 특성이 상이하다.

핵심은 다음과 같은 이유로 액체 분획이 부족하다는 것입니다.

분말 페인트의 보관 및 운송에 대한 요구 사항 감소,
유효 기간 증가
유해한 연기가없고
가연성 물질 부족 및 화재 위험.

분말 페인트의 기초는 분말 코팅의 표면에 대한 접착 및 용융을 제공하는 중합체이다. 염기 이외에, 혼합물의 조성은 다음을 포함합니다 :

금속 산화물 형태의 충전제, 예를 들어 티타늄 및 알루미늄,
페인트의 색상 특성을 담당하는 안료,
수지계 필름 형성 제
에폭시 경화제
아크릴 수지의 에스테르.

분체 도료의 모든 구성 요소는 건조 분별 일관성을 가지며, 이는 유동성과 긴 저장 수명이 특징입니다. 안료 및 충전제는 총 조성물의 약 50 %를 차지한다. 안료의 종류와 특성에 따라 페인트의 색상과 질감, 대전 정도 및 접착 성능이 달라질 수 있습니다.

분말 제제에 사용되는 안료는 전통적인 아크릴 페인트에 사용되는 것과 완전히 동일합니다. 컴포지션의 수와 비율은 페인트 유형, 목적 및 최종 색상에 따라 결정됩니다. 색상은 색 영역뿐만 아니라 음영의 깊이, 금속 광택의 유무 및 코팅의 질감이 다릅니다.

분체 도료에 사용되는 종류 및 중합체

필름 형성 방법을 특징 짓는 두 가지 주요 범주 외에도 화학 물질의 종류와 목적에 따라 다양한 유형의 파우더 페인트가 있습니다. 필름 형성 물질의 종류에 따라 페인트는 다음과 같습니다.

에폭시-수지 기준으로 높은 강도, 용해 저항성, 표면에 대한 우수한 접착력이 특징이지만 고온에서는 노란색으로 변하는 경향이 있습니다.
폴리 에스터-뛰어난 미적 특성, 색 순도 유지, 대기 및 기계적 영향에 대한 내성을 보여 주지만 화학 용매에는 민감합니다.
폴리 염화 비닐-외장 및 인테리어 작업에 적합한 디자인 및 인테리어 용 페인트로 내구성이 뛰어나고 다양한 색상 및 질감 팔레트가 있습니다.
폴리에틸렌-내열성이 특징이며 기계적 하중을 견딜 수 있으며 발수 특성이 있으며 파이프 라인 통신 페인트에 이상적입니다.
폴리 아미드-건물 내부 및 외부의 실내 장식용 장식 범주.

내후성, 내식성, 아연, 전기 절연 및 화학적 내성 유형의 페인트와 같은 범주는 목적과 저항 정도에 따라 구별됩니다. 그들의 도움으로 그들은 외부 설치를위한 메커니즘 및 장비, 지지대 및 금속 구조물의 일부뿐만 아니라 수중 파이프 라인을 포함한 트렁크 파이프 라인을 페인트합니다.

또한 분말 페인트는 외관, 질감, 다색 및 금속 광택과 같은 특수 용도를 위해 특정 범주에서 사용할 수 있습니다. 이 색상을 사용하여 다양한 컴포지션을 만들고 재료를 시뮬레이션하고 디자인 아이디어를 구현할 수 있습니다. 페인트의 색상 번호, 광택 및 개별 속성은 제조업체에서 지정합니다.

에폭시 분말 코팅

금속 용 에폭시 페인트는 내구성이 뛰어나 화학 물질, 오일 및 연료에 내성이 있습니다. 그것들을위한 프라이머는 필요하지 않으며, 액체 분말 코팅을 적용하기 전에 프라이머 층이 될 수 있습니다. 적용된 층의 두께는 최대 500 미크론입니다.

에폭시 페인트는 절연 특성으로 인해 전기를 전도하지 않습니다. 향상된 부식 방지 특성이 필요한 금속을 도장 할 때는 전기, 무선 엔지니어링 산업에서 요구됩니다. 철 금속, 아연 도금 인산 철, 알루미늄 및 알루미늄 합금이 크로메이트됩니다. 우수한 접착력을 가진 충격 방지 코팅이 형성됩니다.

에폭시 폴리 에스테르 파우더 코팅

에폭시 폴리 에스테르 코팅이 더 장식 적입니다. 그것들을 기반으로, 엠보싱 가죽에 대한 복잡한 질감, 오래된 표면의 효과, 다양한 광택도를 가진 넓은 금속 음영 팔레트를 얻을 수 있습니다. 에폭시-폴리 에스테르 코팅의 단점은 내후성이 감소하고 금속 부식 공정에 대한 내성이 좋지 않다는 점이다.